Четири основни изисквания за галванопластика на винтови крепежни елементи

Повечетовинтови крепежни елементиизискват повърхностно галванопластика. Галванопластиката не само подобрява външния вид на крепежните елементи, но също така ефективно повишава тяхната устойчивост на ръжда и корозия. Качеството на галваничните покрития се оценява главно по външния вид на повърхността и устойчивостта на корозия. Ефективността на корозия се проверява чрез тестове със солен спрей, които симулират действителни условия на работа. Завършеното качество на галванизираните крепежни елементи е строго контролирано в следните четири ключови аспекта.

1. Изисквания за външен вид на галванопластика

Повърхността с галванично покритие трябва да бъде без частично липсващо покритие, изгаряне, грапавина, тъпота, лющене, образуване на кора и очевидни ивици. Забранени са дефекти като дупки, вдлъбнатини, остатъци от черно покритие, разхлабени пасивиращи филми, пукнатини, отлепване на филма и тежки следи от пасивиране. Цялостното покритие трябва да бъде еднородно, чисто и постоянен цвят.

2. Изисквания за дебелина на покритието

Срокът на експлоатация на крепежните елементи в корозивни среди е в положителна зависимост от дебелината на покритието. Препоръчителната икономична дебелина за конвенционални галванизирани покрития варира от 4 до 12 μm (0,00015 инча до 0,0005 инча).

Стандарти за дебелина при горещо поцинковане: За крепежни елементи с номинален диаметър, по-малък от 3/8 инча, средната дебелина на покритието трябва да бъде не по-малка от 54 μm, а минималната дебелина не по-малка от 43 μm. За крепежни елементи с номинален диаметър 3/8 инча или по-голям средната дебелина на покритието трябва да бъде не по-малка от 43 μm, а минималната дебелина не по-малка от 37 μm.

3. Изисквания за равномерно разпределение на покритието

Различните процеси на покритие се характеризират с различни характеристики на отлагане на метал, което води до ясно разпределение на покритието върху повърхностите на крепежните елементи. При конвенционалното галванопластика отлагането на метал е неравномерно. Ръбовете и ъглите са склонни да образуват по-дебели покрития. На участъците с резба покритието е най-дебело при върха на резбата, постепенно изтънява по протежение на страната на резбата и най-тънко в основата на резбата.

Горещото поцинковане има обратното разпределение: по вътрешните ъгли и корените на резбата се образуват по-дебели покрития. Механичното поцинковане следва модел на отлагане, подобен на горещо поцинковане, но създава по-гладки повърхности и значително по-равномерна дебелина на покритието по цялата част.

4. Изисквания за предотвратяване на водородна крехкост

По време на процесите на ецване, обезмасляване и галванопластика, повърхностите на крепежните елементи лесно абсорбират водородни атоми, които се улавят под отложеното метално покритие. Когато закопчалката е затегната, концентрираното напрежение задвижва водорода към областите с високо напрежение, генерирайки прекомерно вътрешно налягане и инициирайки микропукнатини. Високо активният водород непрекъснато прониква в новообразуваните пукнатини, създавайки механизъм на цикличен отказ на натрупване на налягане, разпространение на пукнатини и проникване на водород, което в крайна сметка води до крехко счупване. Тази повреда обикновено възниква в рамките на няколко часа след първото прилагане на натоварване.

За да се елиминират рисковете от водородна крехкост,крепежни елементитрябва да се изпече веднага след галванично покритие, за да се освободи вътрешен водород. Стандартният процес на изпичане се извършва при 176–190 градуса (375–400 ℉) в продължение на 3–24 часа, за да се дифузира напълно водородът и да се предотврати счупване от крехкост.

В обобщение, външни дефекти, несъответстваща дебелина на покритието, неравномерно разпределение на покритието и рискове от водородна крехкост са четирите основни причини за неквалифицирани галванизирани крепежни елементи и трябва да бъдат строго контролирани по време на производството.